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焊接施工工作總結報告范文
我在xxxx公司工作快4年了，為了總結經驗，吸取教訓，提高工程管理人員的專業(yè)技能和管理水平，提高工作質量和工作效率，我結合以前做過的工程項目進行總結。以更好的積累經驗，總結以前的經驗，學習以往好的經驗、技術、管理經驗。避免以前經驗中的不足，為以后的工作打好更好的基礎。提升自己的工作能力通過這么多年的工作，我了解了電焊工所具備的專業(yè)知識、理論和經驗，現再此我就電焊專業(yè)方面的焊接缺陷、原因分析和防止措施進行總結。
此總結我以外部缺陷和內部缺陷以及管道焊接技術施工分別進行總結：
A、外部缺陷
一、焊縫成型差
1、現象
焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。
2、原因分析
焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過�。缓附又羞\條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過�。缓笚l（槍）施焊角度選擇不當等。
3、防治措施
焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執(zhí)行標準的要求。 焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質，露出金屬光澤。 加強焊接聯系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。
根據不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數、施焊速度和焊條（槍）的角度。
4、治理措施
加強焊后自檢和專檢，發(fā)現問題及時處理；
對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；
達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；
加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。
二、焊縫余高不合格
1、現象
管道焊口和板對接焊縫余高大于3㎜；局部出現負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。
2、原因分析
焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當等。
3、防治措施
根據不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數；
增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；
焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；
注意保持正確的焊條（槍）角度。
4、治理措施
加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平；
對焊縫進行必要的打磨和補焊；
加強焊后檢查，發(fā)現問題及時處理；
技術員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。
三、焊縫寬窄差不合格
1、現象
焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。
2、原因分析
焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過�。缓笚l（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。
3、防治措施
加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力；
采取正確的焊條（槍）角度；
熟悉現場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施
加強練習，提高焊工的操作技術水平，提高克服困難位置焊接的能力；
提高焊工質量意識，重視焊縫外觀質量；
焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。
四、咬邊
1、現象
焊縫與木材熔合不好，出現溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標準要求的長度。
2、原因分析
焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。
3、治理措施
根據焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數；
控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；
掌握必要的運條（槍）方法和技巧；
焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數協調；
注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。
4、治理措施
對檢查中發(fā)現的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； 加強質量標準的學習，提高焊工質量意識；
加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。
五、錯口
1、現象
表現為焊縫兩側外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4㎜。
2、原因分析
焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。
3、防治措施
加強安裝工的培訓和責任心；
對口過程中使用必要的測量工器具；
對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。
4、治理措施
加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術水平；
對于產生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。
六、彎折
1、現象
由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側母材不在同一平面上，形成一定的夾角。
2、原因分析
安裝對口不合適，本身形成一定夾角；
焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；
焊接過程不對稱施焊。
3、防治措施
保證安裝對口質量；
對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量；
對稱點固、對稱施焊；
采取合理的焊接順序。
4、治理措施
對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；
對于不對稱焊縫，合理計算并采取預留反變形余量等措施；
采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；
對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。
七、弧坑
1、現象
焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。
2、原因分析
焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，�；r間掌握不準。
3、防治措施
延長收弧時間；
采取正確的收弧方法。
4、治理措施
加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、�；『徒宇^的焊接操作方法； 加強焊工責任心；
對已經形成對弧坑進行打磨清理并補焊。
八、表面氣孔
1、現象
焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。
2、原因分析
焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；
焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產生氣體進入熔池；
熔池溫度低，凝固時間短；
焊件清理不干凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池；
電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。
3、防治措施
母材、焊絲按照要求清理干凈。
焊條按照要求烘培。
防風措施嚴格，無穿堂風等。
選用合適的焊接線能量參數，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。
氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。
4、治理措施
焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行；
加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗；
對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。
九、表面夾渣
1、現象
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