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預(yù)防現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量的通病論文
導(dǎo)讀：預(yù)防措施:混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進行振搗,有效振動深度約20厘米,大面積混凝土應(yīng)分段振搗,相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗5厘米左右�？刂苹炷涟鍧补嗪穸�,除在模板四周彈墨線外,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標(biāo)記,放在灌筑地點附近,隨澆隨移動,振搗方向宜與澆灌方向垂直,使板面平整,厚度一致。
關(guān)鍵詞：混凝土，工程質(zhì)量，澆灌
1.鋼筋裸露
1）產(chǎn)生原因:(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位,或墊塊太少,鋼筋緊貼模板,致使拆模后露筋。(2)鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小,鋼筋過密,如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍,使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。(3)混凝土振搗時,振搗棒撞擊鋼筋,將鋼筋振散發(fā)生移位,因而造成露筋。
2）預(yù)防措施:(1)鋼筋混凝土施工時,注意墊足墊塊,保證厚度,固定好。(2)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時,要選配適當(dāng)石子,以免石子過大卡在鋼筋處,普通混凝土難以澆灌時,可采用細(xì)石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴(yán)禁振動鋼筋,防止鋼筋變形位移,在鋼筋密集處,可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。
3）處理方法:首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈,然后用水沖洗濕潤,用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整;如露筋較深,應(yīng)將薄弱混凝土全部鑿掉,沖刷干凈潤濕,用提高一級標(biāo)號的細(xì)石混凝土搗實,認(rèn)真養(yǎng)護。
2. 混凝土麻面、蜂窩、孔洞
1）產(chǎn)生原因:(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土,澆灌混凝土前澆水濕潤不夠,或模板縫沒有堵嚴(yán),澆搗時,與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿,混凝土呈干硬狀態(tài),使混凝土表面形成許多小凹點。(2)混凝土攪拌時間短,加水量不準(zhǔn),混凝土和易性差,混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多,形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌,下料不當(dāng),造成混凝土離析,因而出現(xiàn)蜂窩麻面。(4)混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振,造成蜂窩麻面。
2）預(yù)防措施:(1)澆灌混凝土前認(rèn)真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好,模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤,不留積水,并使模板縫隙膨脹嚴(yán)密。(2)混凝土攪拌時間要適宜,一般應(yīng)為1-2分鐘。論文參考。(3)混凝土澆筑高度超過2米時,要采取措施,如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。(4)混凝土入模后,必須掌握振搗時間,一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷:混凝土不再顯著下沉,不再出現(xiàn)氣泡,混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài),混凝土將模板邊角部分填滿充實。
3）處理方法:麻面主要影響美觀,應(yīng)加以修補,即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩,可先用水洗刷干凈后,用1:2或2:5水泥砂漿修補;如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉,用水沖刷干凈濕透,再用提高一級標(biāo)號的細(xì)石混凝土搗實,加強養(yǎng)護。如果是孔洞,要經(jīng)過有關(guān)人員研究,制定補強方案,方可處理。
3.混凝土強度偏高或偏低
1）產(chǎn)生原因:(1)混凝土原材料不符合要求,如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等,造成混凝土強度偏低。(2)混凝土配合比不正確,原材料計量不準(zhǔn)確,如砂、石不過磅,加水不準(zhǔn),攪拌時間不夠。(3)混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護,或試模變形,或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。
2）預(yù)防措施:(1)混凝土原材料應(yīng)試驗合格,嚴(yán)格控制配合比,保證計量準(zhǔn)確,外加劑要按規(guī)定摻加。(2)混凝土應(yīng)攪拌均勻,按砂子+水泥+石子+水的順序上料,外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入,不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。 (3)攪拌第一盤混凝土?xí)r可適當(dāng)少裝一些石子或適當(dāng)增加水泥和水。(4)健全檢查和試驗制度,按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊,認(rèn)真做好試驗記錄。
4.混凝土板表面不平整
1）產(chǎn)生原因:(1)有時混凝土梁板同時澆灌,只采用插入式振搗器振搗,然后用平鍬一拍了事,板厚控制不準(zhǔn),表面不平。(2)混凝土未達到一定強度就上人操作或運料,混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕。(3)模板沒有支承在堅固的地基上,墊板支承面不夠,以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。
2）預(yù)防措施:(1)混凝土板應(yīng)采用平板式振搗器在其表面進行振搗,有效振動深度約20厘米,大面積混凝土應(yīng)分段振搗,相鄰兩段之間應(yīng)搭接振搗5厘米左右。論文參考。(2)控制混凝土板澆灌厚度,除在模板四周彈墨線外,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標(biāo)記,放在灌筑地點附近,隨澆隨移動,振搗方向宜與澆灌方向垂直,使板面平整,厚度一致。(3)混凝土澆灌完后12小時以內(nèi)即應(yīng)澆水養(yǎng)護并設(shè)有專人負(fù)責(zé)。必須在混凝土強度達到1.2N/以后,方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。(4)混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度,支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上,并有足夠的支承面積,以保證澆灌混凝土?xí)r不發(fā)生下沉。
5.混凝土裂縫
混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化,混凝土徐變的影響,地基不均勻沉降,拆模過早,早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。
1)預(yù)防措施:(1)加強混凝土早期養(yǎng)護,澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護,防止干縮,冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護,防止冷縮裂縫產(chǎn)生。(2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案,避免出現(xiàn)施工縫。(4)加強施工管理,混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件,采取有效措施,確�；炷恋呐浜媳�、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴(yán)格控制外加劑的使用,同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。
2)處理方法:當(dāng)裂縫較細(xì),數(shù)量不多時,可將裂縫用水沖洗后,用水泥漿抹補;如裂縫開裂較大較深時,應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分,并用水沖洗干凈,用1:2.5水泥砂漿抹補。此外,加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫,效果也較好。
6.混凝土夾芯
1)產(chǎn)生原因:澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時,往往分層分段施工,在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物,(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土表面,這些雜物如不認(rèn)真檢查清理,再次澆灌混凝土?xí)r,就夾入混凝土內(nèi),在施工縫處造成雜物"夾芯"。
2)預(yù)防措施:澆灌混凝土前要認(rèn)真檢查,將表面雜物清理干凈,可在模板與沿施工縫處通條開口,以便清理;冬季施工時如有凍雪等,可用太陽燈等烤化后清理干凈;如只有鋸末等雜物,可采用鼓風(fēng)機等吹,全部清理干凈后,通條開口再封板,然后澆灌混凝土。
7.外形尺寸偏差
1）現(xiàn)象:表面不平整,整體歪斜,軸線位移。
2）產(chǎn)生原因:(1)模板自身變形,有孔洞,拼裝不平整。(2)模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足,造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當(dāng),沖擊力過大,造成跑�；蚰０遄冃巍�(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5)放線誤差過大,結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細(xì)致造成的外形尺寸誤差。
3)預(yù)防措施:(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞,拼裝嚴(yán)密平整。(2)模板加固體系要經(jīng)計算,保證剛度和強度;支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置,保證足夠的整體穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況,發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆筑混凝土前,對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認(rèn)真的檢查核對。
4)處理方法:無抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一層同配比的砂漿抹面;整體歪斜、軸線位移偏差不大時,在不影響正常使用的情況下,可不進行處理;整體歪斜、軸線位移偏差較大時,需經(jīng)有關(guān)部門檢查認(rèn)定,并共同研究處理方案。
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